2.適用范圍本工藝規(guī)程適用于從蠟?zāi)Ｅ渲频侥沧⒌娜^(guò)程。
3.職責(zé)
3.1 技術(shù)部是本規(guī)程的制定和歸口部門。 3.2 各工序工作人員均應(yīng)按此規(guī)程進(jìn)行操作。
4.工藝規(guī)程
4.1 制作蠟?zāi)?/p>4.1.1 壓制蠟?zāi)５哪＞邞?yīng)符合產(chǎn)品的圖紙要求，經(jīng)檢驗(yàn)合格后使用。4.1.2 蠟料應(yīng)按石蠟：硬脂酸1:1進(jìn)行配料，融化后加蠟屑機(jī)械攪拌成糊狀，加入壓蠟機(jī)內(nèi)往模具中注蠟。4.1.3 蠟型要在模具中保壓冷卻才可取模，并及時(shí)對(duì)變形蠟?zāi)＿M(jìn)行校正，放入冷水冷卻，待完全冷卻后方可進(jìn)行取出毛刺、修整等工作。
4.1.4 修整好的蠟?zāi)＝?jīng)檢驗(yàn)合格后，清洗表面油脂，方可與澆冒口組焊。
4.1.5 組焊好的模組，需將內(nèi)外面的蠟屑清除干凈后送涂掛制殼。
4.2 制殼
4.2.1 選料面層料漿用320目鋯英粉，加固層料漿用200目以上的高鋁粉或焦寶石粉和石英粉，粘結(jié)劑用模數(shù)3.1~3.4，密度為1.30~1.40的40#水玻璃。4.2.2 選砂面層用80~100目的棕剛玉，二層用40~70目的石英砂，三層用20~40目的石英砂，四層以后選用10~20目的石英砂。4.2.3 料漿的配制面層與二層：將水玻璃加水稀釋到密度為1.28~1.30，然后加鋯英粉，其比例為1:1.1~1.2（要注意根據(jù)氣溫變化調(diào)節(jié)比例），進(jìn)行機(jī)械攪拌，再加入清洗劑0.05%，消泡劑0.05%，繼續(xù)攪拌，時(shí)間不少于6小時(shí)，靜置4小時(shí)熟化，再攪拌均勻方可使用。三層過(guò)渡層用密度為1.30~1.32的水玻璃加高鋁粉和石英粉，比例為1:0.5:0.5。加固層同三層，比例略為調(diào)厚一點(diǎn)。4.2.4 料漿的粘度測(cè)定用100Ml的流量杯來(lái)測(cè)定，面層、二層及三層為28~35秒，加固層為45~50秒。4.2.5 掛漿將檢驗(yàn)合格后的模組浸入攪拌均勻的料漿中，上下移動(dòng)兩次，然后提出，用毛刷將字和死角處的氣泡刺破并刷漿，把多余的料漿刷掉，整個(gè)模組要求掛漿均勻，無(wú)遺漏，五堆積，然后即可掛砂，整個(gè)掛漿過(guò)程時(shí)間不可過(guò)長(zhǎng)，以免表面自然硬化，而無(wú)法掛砂。4.2.6 撒砂撒砂的動(dòng)作要快，避免料漿滴落堆積，撒砂要均勻無(wú)空白，撒完砂的模組應(yīng)放在通風(fēng)處自然干燥再投入氯化銨溶液中硬化，從三層以后就可不必自然風(fēng)干硬化直接投入氯化銨溶液中硬化。4.2.7 硬化面層硬化15分鐘，二三層硬化15~20分鐘，加固層40~60分鐘 4.2.8 風(fēng)干根據(jù)實(shí)際情況酌情操作，控制“不濕不白”為原則。4.2.9 模組在硬化時(shí)，應(yīng)注意放氣、翻身，保證模組的每一部分都硬化充分。4.2.10 硬化劑的配制選用純度95%以上的工業(yè)氯化銨加水配制，氯化銨溶液的濃度為22~28%，PH值不大于7.5，溫度要求在15~25℃，冬天盡量在10℃以上，當(dāng)硬化劑溶液使用時(shí)間較長(zhǎng)，濃度有所降低時(shí)，要及時(shí)補(bǔ)充氯化銨以增加濃度，PH值大于7.5時(shí)，要加入濃鹽酸進(jìn)行調(diào)整。
4.3 脫蠟
4.3.1 涂刮好的模組，在停放三到四小時(shí)后即可進(jìn)行脫蠟。4.3.2 將模組澆口處的雜物清除干凈后裝入脫蠟框內(nèi)，待脫蠟水溫升至90℃，將框落入脫蠟釜中，注意脫蠟框要離開槽底部100mm左右，隨即將氣閥關(guān)小，水溫保持在90~95℃，以免水的沸騰翻滾，將雜物帶入型腔，為了在脫蠟過(guò)程中對(duì)型殼補(bǔ)充硬化，須在水中加入適量的氯化銨。4.3.3 待到型殼澆口處不再向上浮蠟時(shí)，將脫蠟框升離水面，手工將型腔內(nèi)的水快速倒出，然后將型殼倒置放置在干凈地面。
4.4 焙燒
4.4.1 脫凈蠟的模殼應(yīng)放置干燥4~6小時(shí)，方可入窯焙燒。4.4.2 模殼焙燒時(shí)，澆口向下，先低溫烘烤，然后升溫焙燒，溫度應(yīng)控制在800~850℃，保溫1~2小時(shí)，隨爐冷到500℃以下即可出窯等待澆注,模殼在400℃時(shí)強(qiáng)度最大，澆注時(shí)要注意觀察控制。4.4.3 模殼在搬運(yùn)過(guò)程中，澆口向下，避免沙粒或其它異物落入型腔，造成夾砂等缺陷。